新闻发布
2014/10/16
开发了新型卧式内圆磨床和立式曲线磨床
- 在“第27届日本国际机床展览会”上展出3款新磨床 -
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东洋先进机床有限公司（总公司：广岛市南区，社长：本乡义昭），新开发了卧式内圆磨床“THG-10C”和立式曲线磨床“TVG-10PG”，并将从10月30日起在“第27届日本国际机床展览会”（地点：东京国际展示场）上展出。在该展览会上，本公司还将以“The Next Grinding Solution ～对精度无止境的追求～”为主题，同时展出本月开始发售的新型齿轮磨床“TGG-26-2W”和磨床重要部件——磨头。
新开发的“THG-10C”为小型卧式内圆磨床，是全自动批量加工机中的佼佼者——“T-11L”的后继机型，不仅实现了高精度、高效率的加工，而且支持敏捷制造。
体积比传统机型更加小巧，装备了防止夹紧时工件扭曲的新式卡盘，还采用了最大转速为3,000min-1的高速工件主轴、高分辨率伺服电机，以及新开发的单臂上料器。从而实现了更高精度和生产率的加工。并且，为简化生产线的设计，将连接前后工序的输送机配置在同一直线上。此外，还将更换工件时需要准备的零件数量削减了3成以上，大幅度减少准备时间。灵活支持敏捷制造。
THG-10C的对话型数控装置TOYOMATIC增加了新开发的功能。它们分别是：可自动设定磨削条件和调整加工精度的“磨削导航”功能；可在加工中设定下一个工件的加工条件的“离线编辑”功能；可在发生问题时简单应对的“远程维护”功能。不仅让用户可以简单设定加工条件，而且能顺利完成准备作业。
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“T-182PG”用于加工凸轮环等非圆形零件，作为其后继机型，本公司开发了立式曲线磨床“TVG-10PG”。本机型采用立式磨床TVG系列备受好评的结构，使切入轴（X轴）和工作台轴（Z轴）互相独立，并将工件主轴配置在X轴上。从而降低加工负荷造成的Z轴扭曲，实现高精度加工和正面宽度为1,300mm的小巧外形。
X轴采用直线电机，不仅使加速度达到传统机型的2.5倍，实现加速度2G，还提高了对工件主轴旋转的跟踪性。此外，在工件主轴上配备了高转矩直驱电机，使加工时的转速提高到传统机型的3倍。砂轮轴采用了最高转速为60,000min-1的磨头，达到传统机型的2倍。除此之外，还通过独创的各种补偿控制功能，实现了轮廓精度在10μm以内的高精度加工，并通过高速磨削大幅度缩短了加工节拍。
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本次的第27届日本国际机床展览会是“TGG-26-2W”首次参展。本机型是一款可高效率生产JIS1级精度齿轮的齿轮磨床。本机型配备了本公司独创的轮齿修形功能，即使是初次加工的齿轮，也可以简单地修整为用户要求的齿面形状，因此，可在短时间内制造出高精度的齿轮。此外，本机型还采用了双头架，大大缩短非加工时间，适用于批量生产加工。
此外，本公司还预定展出立式复合磨床TVG系列中高刚性、高效率的磨头，以及配备在THG-10C上的对话型数控装置。
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〔新产品概要〕
卧式内圆磨床 “THG-10C”
安装尺寸（正面宽度×纵深×高度）：2,390×2,110×1,980mm
可磨削工件的最大内径：φ100mm
可装卡工件的最大外径：φ200mm
可装卡工件的最大宽度：80mm
高精度加工
扩大工作台导轨跨径，提高了机械刚性。
在床身上新增冷却液排水盘，抑制冷却液造成的床身热变形。
开发并配备了可抑制夹紧时扭曲的新式卡盘。本机型将以往统一控制的夹爪和拉爪，
变更为独立控制结构。夹爪和拉爪的夹紧力度可根据工件自由控制，从而将夹紧时的
工件变形控制在最小范围内。
采用最大转速为3,000min-1的高速工件主轴和最大转速为60,000min-1的磨头。
通过高圆周速度磨削，实现高精度加工。
X轴和Z轴采用了高分辨率伺服电机。从而提高了2轴插补的加工精度。
高生产率
随着高圆周速度磨削的实现，金属去除速度也大幅提高，从而缩短加工节拍。
将以往的双臂上料器变更为新开发的单臂上料器。可将机械手臂设定在最佳待机位置，
最大限度地缩短上料时的手臂移动距离，从而大幅度缩短上料时间。
将连接前后工序的各输送机设计全体换新，使之成为一条生产线。
自动化和前后工序的连接变得简单，提高了用户设计生产线时的自由度。
敏捷制造伴随着卡盘、刀具配备和搬运装置等准备工作。本公司对THG-10重新修改
这些零件的结构，将更换工件时需要准备的零件数量削减了3成以上。还采用便于进
行准备工作的设计，大幅度缩短了准备时间。
【立式曲线磨床 “TVG-10PG”】
安装尺寸（正面宽度×纵深×高度）：1,300×2,400×2,200mm
可磨削工件的最大内径：φ80mm
可装卡工件的最大外径：φ100m
可装卡工件的最大宽度：50mm
高精度加工
将冷却液的排放路径设置在床身外周部分，抑制立柱的热变形，实现了稳定的加工精度。
将以往在X轴上配置Z轴（工件主轴固定，砂轮轴在Z轴上）的结构，变更为两轴分开结构
（工件主轴在X轴上，砂轮轴在Z轴上），减低了加工负荷时产生的扭曲以及Z轴上下动作
的影响。
Z轴采用了高刚性直线导轨，在高负荷加工时也能实现高直线性。
努力实现工件主轴的高速化，将加工时的转速提高为传统机型的3倍。
X轴采用直线电机，不仅达到加速度2G，而且提高了对工件主轴旋转的跟踪性。
砂轮轴采用了最高转速为60,000min-1的磨头。再加上工件主轴的高速化，使高圆周速度
磨削成为可能，实现高精度加工。
从而稳定实现轮廓精度在10μm以内的高精度加工。
高生产率
随着高圆周速度磨削的实现，金属去除速度也大幅提高，从而缩短加工节拍。
提高X轴加速度到2G，缩短非磨削时间和磨削时间。